全自动吹炼控制是炼钢过程动态控制的进一步发展。采用动态控制技术基本解决了转炉终点控制问题，但也存在以下缺点：

 

    (1)不能对吹炼造渣过程进行有效监测和控制，不能降低转炉喷溅率；

 

    (2)不能对终点[S]、[P]进行准确控制，由于[S]、[P]成分不合格，造成“后吹”；

 

    (3)不能实现计算机对整个吹炼过程进行闭环在线控制。

 

    全自动转炉吹炼控制技术，弥补了动态控制的上述缺点。全自动吹炼控制技术，通常包括以下控制模型：

 

    1)静态模型—确定吹炼方案，保证基本命中终点；

 

    2)吹炼控制模型——利用炉气成分信息，校正吹炼误差；全程预报金属熔池成分(C、Si、Mn、P、S)和炉渣成分变化

 

    3)造渣控制模型——利用炉渣检测信息，动态调整顶枪枪位和造渣工艺，避免吹炼过程“喷溅”和“返干”。

 

    4)终点控制模型——通过终点副枪校正或炉气分析校正，精确控制吹炼终点，保证命中率。

 

    5)造渣控制模型——利用炉渣检测信息，动态调整顶枪枪位和造渣工艺，避免吹炼过程“喷溅”和“返干”。

 

    6)采用人工智能技术，提高模型的自学习和自适应能力。

 

    转炉采用全自动吹炼控制技术后，获得良好的冶金效果：

 

    1)提高了终点控制精度。对低碳钢([%C]<0.06%)，控制精度为±0.015%；对中碳钢([%C]=0.06%-0.20%)，控制精度为±0.02%；高碳钢([%C]〉0.20%)，控制精度为±O.05%；温度±10℃，命中率≥95%。

 

    2)实现了对终点S、P、Mn的准确预报，精度为：S±0.0009%；P±0.0014%；Mn±O.09%。

 

    3)对中、高碳钢冶炼，后吹率从60%下降到32%；

 

    4)喷溅率从29%下降到5.4%；

 

    5)终点拉碳至出钢时间从8.5min缩短到2.5min；

 

    6)铁收得率提高0.49%，石灰消耗减少3kg/t，炉龄提高。