钢铁市场降温，钢材价格下滑，考验着冶金企业成本。山东莱钢集团在保证产品质量的前提下，创新生产模式，优化高炉、转炉炉料结构，有效降低了生产成本。

    炼铁工序在冶金企业中往往消耗70%以上的原燃料，高炉每多吃一吨块矿可降低成本300元左右。莱钢通过改造设备，创新工作模式，目前两座1880m3高炉的生矿配加比例均达到了10%，每天可消化生矿1700多吨，降成本50多万元。在提高生矿配加比例的同时，莱钢还积极降低返矿和返焦量，两座1880m3高炉分别降到了150kg/t和8kg/t，在国内同类型高炉中名列前茅，吨铁可降低成本40多元。在增加块矿配加量的同时，莱钢加强对上部装料制度的研究，严格控制生铁含硅量和含硫量，选择合适的造渣制度，确保质量不受影响。

    钢铁料消耗是炼钢成本控制关键。莱钢转变铁水加废钢的传统配比模式，用矿石作为主要冷料。他们先后克服了矿石增加给转炉的操作带来诸多不适应，以及冶炼前期溢渣多和钢水喷溅等诸多问题，不断提升矿石摄入量，最高达到吨钢45公斤。在保证产品质量上，以窄成分控制、智能吹氩和精炼渣系研究为手段，缩小内控成分范围，提高夹杂去除能力，实现精炼钢水洁净化。同时，不断改进全保护浇注工艺，新增电磁搅拌，增上硫印检测和铸坯质量专家判定系统，完善铸坯检验制度，逐步做到先检验、后轧制，实现连铸铸坯优质化。今年以来，莱钢铸坯合格率保持在99.99%，连续27个月实现了质量异议为零。